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从丰田喜一郎开始，经由大野耐一及今井正明等人创造的精益管理思想和技术正持续地影响着世界经济的发展。

华通咨询编著的《精益管理技术》系统总结了30个精益管理技术，《精益管理技术》将精益管理的操作精髓完整地呈现给了读者。

部分 精益基础

技术1：动线型SLP法／003

为拉动式生产建立柔性化布局，使整体布局 科学、 易应对变化。

技术2：现场布局／020

细化现场布置，协调现场细节管理，提高现场空间利用率。

技术3：定置管理／039

科学安排人、物、场所的关系，实现三者 的结合状态。

技术4：设备定量控制／052

平衡产能不足和过剩的矛盾，设定 适当且经济的设备量。

技术5：标准WIP控制／061

使每条生产线的WIP数量实现标准化，避免WIP过多。

技术6：库存订货模型／068

确保 经济的库存量和订货量，同时避免停工待料。

技术7：资源统筹管理／078

对资源进行合理而快速的统筹管理，实现资源效用 化。

第二部分 作业分析

技术8：价值流图析法／089

发现企业运作流程浪费，为实施改善指明方向。

技术9：流程程序分析法／099

限度地减少流程运作时间的浪费，提升流程整体运作效率。

技术10：人机操作分析法／109

促进人机协调作业，提高人机利用效率。

技术1l：动作分析法／117

研究并优化人员作业动作，消除动作浪费，提高作业效率和质量。

技术12：PIS法／126

以预定动作时间为标准，可在工作前预先确定标准工时。

技术13：秒表时间研究／139

通过对人员实际操作的测算，设定 的时间定额。

技术14：工作抽样法／148

通过样本数理统计来制定标准时间，可节省大量人力和工作成本。

技术15：SOP／157

帮助操作人员明确工作准则，实现作业的标准化。

技术16：5W1H分析法／167

通过不断提问、思考，挖掘问题发生的根源，探究解决问题的 对策。

第三部分 准时运作

技术17：一个流／177

用 少的资源完成必要的工作，排除在制品浪费，实现生产顺畅。

技术18：拉动看板／187

由后一工序向前一工序传递生产信号，有助于实现准时化生产。

技术19：成组技术／197

通过生产要素分类，集中生产，提高生产效率。

技术20：均衡化／207

对生产过程进行 协调，实现资源和速度的全面同步。

技术2l：自动化／219

实现人与设备的有机结合，能够对问题或故障作出快速响应。

技术22：单元生产／226

缩短生产周期，减少搬运成本，满足柔性生产需求。

技术23：并行工程／244

多环节齐头并进，缩短整体生产运作周期，提高市场响应力。

技术24：快速换模／253

加快产线切换速度，减少设备闲置时间，缩短生产周期。

技术25：防错法／269

降低失误发生率，提高工作效率，减少资源浪费。

第四部分 持续改善

技术26：培养多能工／281

有助于满足人员快速补位的要求，以及合并相关工序，缩短生产周期。

技术27：全员生产保全／288

保证生产设备完好并随时可用，大大减少设备维护成本。

技术28：大野耐一圈／301

站在圈里发现现场浪费，为企业的日常改进提供一种有效方式。

技术29：3U—MEMO法／309

记录现场3U事件，保留生产管理与改善的依据和入手点。

技术30：PDCA循环／315

通过循环操作，可以解决问题并推进管理水平的持续提高。

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